MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

RCM es la denominación universal para una metodología que permite definir, en forma sistemática, estrategias de mantenimiento de máquinas y equipos, originada en el FMEA, desarrollada por la aviación comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en general.

RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se generan a la velocidad deseada por la organización, utilizando todo el know-how de sus integrantes.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta).

Los sistemas productivos, durante muchas décadas han enfocado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejoración de la calidad de su eficiencia.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Permitir detectar fallos repetitivos, reducir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones, mostrar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.

Es relativo a la  informática, este consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, tanto del hardware como de software en un pc. Estos influyen en el desempeño del sistema, en la integridad de los datos almacenados y en un intercambio de información correctos, a la máxima velocidad posible dentro de la configuración optima del sistema.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:

•  Análisis de vibraciones
•  Análisis de lubricantes
•  Análisis por ultrasonido
• Termografía
• Análisis por árbol de fallas
• Análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA)

MANTENIMIENTO AUTONOMO

Es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del TPM por parte del comité de implantación. Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la metodología del TPM es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más tarde.

Estas actividades comprenden: metodología de las cinco S, y el mantenimiento autónomo, promoción y soporte total de los siete pasos del mantenimiento autónomo y establecimiento de diagnóstico de habilidades (capacitación y adiestramiento en multi-habilidades) y procedimientos de trabajo. 

MANTENIMIENTO PALIATIVO

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla; en manera simplificada se define como la Corrección de averías o fallas, cuando éstas se presentan.

Hay 2 tipos de Mantenimiento Correctivo:

• No Planificado: El cual impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, ya que se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo o por desgaste natural, (entre otros).
• Planificado: Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

Dentro de las ventajas del mantenimiento correctivo se encuentran:

• No requiere inversiones en equipos de medición de parámetro.
• Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza, pero por otra parte si la máquina incide directamente en la producción.
• No es menester una organización de mantenimiento y tampoco tener personal altamente calificado.

MANTENIMIENTO PLANEADO O PROGRAMADO

En este tipo de mantenimiento  se realizan previamente acciones planeadas para mantener un elemento en una condición especifica de operación.                                                                                          Dentro este de desarrollan ciertas tareas especificas:

• INSPECCIÓN
• CONSERVACIÓN
• SUSTITUCIÓN PREVENTIVA
• LUBRICACION
• AJUSTE LIMPIEZA
• RESTAURACION O CORECCION